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日本制造業不斷傳出丑聞。繼日產汽車被指任用無資質人員實施車檢問題之后，神戶制鋼所的大規模篡改數據問題也遭曝光。以「日本制造」而聞名于世日本工廠到底發生了什么?接二連三的丑聞背后暴露出的似乎是「現場至上主義」的極限。
走向世界的日本生產經驗
我曾走訪過廣島縣的馬自達工廠。當時，這家工廠還處于從2008年9月經受的雷曼危機的沖擊中好不容易晃過神來的時期。二戰前就已投產的這間工廠即使說的客套一點也只能用稍顯老舊來形容。帶我們參觀的工廠職員宮脅克典嘀咕道「這么說恐怕會讓上司生氣，但雷曼危機的時期我們的確挺開心的」。
豐田在日本工廠的生產線
據他說，遭遇經濟危機之際，生產線停工，工廠的員工無事可做。而平時則忙得不可開交，忙著進行「改善」。例如可以配合員工步伐移動的噴槍、用塑膠瓶收集熔接產生的碎末再利用的機制等等。據說，很多智能的成果都在工廠得到實際應用。
「每天都在改善進步的風氣只有這里有。我有信心海外絕對追趕不上」，曾赴海外進行指導的宮脅自信地說。
精通現場工作的員工的點子相互碰撞，不斷推進1毫米、1日元單位的改善。毫無疑問，正是這些點點滴滴將日本制造業推上了世界之巔。
日本工廠的經驗現在已經被推廣到全世界。作為豐田用語被熟知的「改善」、「看板(Kanban)」管理方式還被美國的汽車工廠所采用。
不僅是汽車行業，在美國西雅圖郊外的波音工廠，小型飛機「737」的生產線也在以平均分速2英吋的速度移動。早在約20年前，曾今靜止的飛機生產線引入了豐田生產方式。采用「安燈」(顯示生產線速度和目標的紅色和綠色的燈) 、「看板」管理方式的零部件供應也在被公認為「傲慢」的美國知名企業的工廠扎根。
日本模式已跟不上時代?
但是，近年來日本生產方式的弱點也逐漸暴露出來。例如豐田的「現地現物」原則，意思是解決現場問題的關鍵在現場，要去現場解決問題。重視現場的思想是豐田的強項，不過也存在副作用。例如，在新車開發過程中，「工廠一線的發言權過大，生產出太多雖容易生產但設計平庸的汽車」(豐田相關人士)。
此外，依賴現場的改革也存在弊端。例如被曝光使用無資質人員實施車檢問題的日產。該公司用相同的指標對日產全球的工廠進行比較，在各工廠貼出成績。也就是成果的「可視化」。此舉有激發員工競爭意識的效果，但另一方面，成績的公示讓員工承受巨大壓力。日產生產新款車之際，會對全球的工廠進行比較，選擇效率最高的工廠。
日本在工廠一線積累了智能，但同時也遭遇了人手短缺等亞洲「競爭工廠」所不存在的課題。在日本被曝光的無資格檢查問題也與國際競爭產生的壓力不無關系。
如果進一步從結構性問題來看，日本汽車產業整體的商業模式也存在極限。長期以來日產汽工廠生產的汽車一半用于出口，一半在國內銷售。不過面臨人口減少問題的日本國內市場中長期內將出現萎縮，海外的本地化生產則不斷推進。無視結構性變化，依賴工廠一線的以往的方式已經逐漸跟不上時代。
日本制造業能否維持競爭力?
科爾尼管理咨詢公司(ATKearney)日本法人的會長梅澤高明指出，「問題在于沒有推動業務戰略和盈利模式的升級、僅僅關注目標的管理模式。對于一線不勉為其難就完不成目標的業務，調整相關業務本身應該成為先決條件」。
話說回來，日本制造業究竟還能不能維持競爭力呢?據德國咨詢巨頭羅蘭貝格統計，日本企業的單位時間生產效率已經降至歐美的3分至2左右。該公司日本法人社長長島聰指出，「受各自為政和組織的封閉化的影響，工作產生重覆的情況很多，結果導致了很多的浪費」。
在這一點上，可以說神鋼的數據篡改暴露出多元化經營的陷阱。在被稱為「鋼鐵業寒流」的泡沫破裂前開始的超長期鋼鐵行業蕭條之中，神鋼在工程機械和有色金屬領域推進了彌補鋼鐵業務下滑的經營的多元化。
此次，出現數據篡改問題的鋁業務是1999年作為「鋁銅公司」由內部實質剝離而來。該業務與鋼鐵和工程機械業務的人事交流極少，已成為半獨立的組織。受益于近年來汽車積極采用鋁制品，該業務成為業績的火車頭，但恰好在出現違規行為的約10年前，相比因中國需求強勁而沸騰的鋼鐵部門，在公司內部的地位并不高。
尋找解決問題之路
據稱包括管理層在內，眾多員工參與了數據篡改，或許是因為重視自己所屬的組織的利益、輕視公司整體的風潮已在整個職場上蔓延。或許也可以說，這是由于經營多元化而形成「封閉組織」的弊端。
當然，這樣的問題并非日本企業獨有。以2014年曝光的美國通用汽車(GM)的有缺陷點火開關問題為例。仍然是在10多年時間里被開發部門隱瞞了缺陷。但是，「一線能力」一直被視為日本制造的競爭力源泉，因此打擊更加巨大。
疲憊不堪的日本生產一線。企業文化的改革是無法回避的，但最可靠的解決方法是引進新的科技。長島指出，封閉化組織的缺點之一是「沒有注意到已在社會上遍布的「已存在的事物」」。在物聯網(IoT)和人工智能(AI)的引進方面，德國和美國領先一步。關于這樣的科技，「背后存在日本企業認為能以一線能力加以彌補的看法」(長島)，但這種能力已經日趨接近極限。換言之，相繼出現的丑聞的另一面也是在提醒日本到了向日本式的產品制造注入新科技這一活力的時候了。
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