由于這些控制裝置本身存在某些不足，均未能獲得廣泛應用。1968年美國最大的汽車制造商——通用汽車( GM)公司為適應汽車型號的不斷更新，MAX5436EUB提出將計算機的完備功能以及靈活性、通用性好等優點與繼電-接觸器控制系統的簡單易懂、操作方便、價格便宜等優點結合起來，做成一種能適應工業環境的通用控制裝置，同時，依據現場電氣操作維護人員和．工程技術人員的技能和習慣，把編程方法和程序輸入方式加以簡化，使得不熟悉計算機的人員也能很快地掌握它的使用技術。根據這一設想，美國數字設備公司( DEC)于1969年率先研制出第一臺可編程序控制器(Programma-ble Logic Controller，PLC)，在通用汽車公司的自動裝配線上試用獲得成功。從此以后，許多國家的著名廠商競相研制，各自形成系列，而且品種更新很快，功能不斷增強，從最初的以邏輯控制為主發展到能進行模擬量控制，具有數據運算、數據處理和通信聯網等多種功能。PLC的另一個突出優點是可靠性很高，平均無故障運行時間可達10萬小時以上，可以大大減少設備維修費用和因停產造成的經濟損失。當前，PLC巳經成為電氣自動控制系統中應用最為廣泛的核心裝置，在工業自動控制領域占有十分重要的地位。

   數控技術也是電氣自動控制的一個重要分支，它綜合應用了計算機、自動控制、伺服驅動、精密檢測與新型機械結構等多方面的最新技術成就。它既有專用機床生產率高的優點，又兼有通用機床工藝范圍廣、使用靈活的特點，能實現自動加工復雜表面、精度高，發展前景廣闊。20世紀40年代末，為了適應中小批量機械加工生產自動化的需要，人們應用近代科學成就，成功研制出數控機床。數控機床的控制系統，最初是由硬件邏輯電路構成的專用數控裝置( Numerical Control，NC)，因其成本昂貴，工作可靠性差，邏輯功能固定，后來研制成功直接數字控制（Direct Numerical Control，DNC）、計算機數控(Computer Numerical

Control，CNC)系統等數控系統。最近20多年來，機電一體化、機電光儀一體化等交叉學科的發展，使得數控技術進入了一個嶄新的階段。隨著微電子技術的發展，由小型或微型計算機再加上通用或專用大規模集成電路組成的CNC性能更為完善，在機械制造、電氣控制及自動化領域相繼出現了自適應控制（Adaptive Control．AC）系統，柔性制造系統(Flexi-ble Manufacturing System，FMS)，計算機集成制造(Computer Intergrated Manufacturing，CIM)系統，綜合運用計算機輔助設計(Computer Aided Design，CAD)、計算機輔助制造（Computer Aided Manufacturing，CAM）、智能機器人、集散控制系統(Distributed ControlSystem，DCS)、現場總線控制系統等多項高新技術，形成了從產品設計與制造和生產管理的智能化生產的完整體系，將自動制造技術推進到更高的水平。