系統法是近些年興起的一種設計方法,它在產品的初始設計階段對每一個可能影響產品EMC的元器件、REG102NA-2.8/250模塊及線路建立數學模型,利用輔助設計工具對其EMC進行分析預測和控制分配,從而為整機產品滿足要求打下良好的基礎。它在系統或設備設計的全過程中貫徹始終,全面綜合考慮電磁耦合因素,不斷地對各階段設計進行評估檢驗和修改,由于運算量較大,因此這種方法常需要借用先進的計算機輔助分析和預測手段。它是近代EMC學科研究和發展成就的體現,也是現代科技綜合運用的最佳工程設計技術。

   當然,無論是規范法還是系統法設計,其有效性都應以最后產品或系統的實際運行情況或檢驗結果為準則,必要時還需要結合問題解決法才能完成設計目標。 EMC設計的費效比

   總結多年來EMC技術與工業產品設計技術的發展,可得出解決EMC措施、成本與產品的開發、生產過程之間的關系。

    解決EMC措施、成本與產品的開發、生產過程之間的關系,橫軸為產品推出過程的各個階段;縱軸為對該產品解決EMC問題所需的成本及措施。由該圖可見,在產品開發早期階段(概念階段)解決EMC問題所需成本為1;到型號研制階段(設計階段),可能需要10;再到批量生產(產 品階段)時,需要的成本可能達到100。因為在量產階段解決EMC問題模具及工藝流程等都可能需要改變。如果批量生產時尚未發現或未能解決EMC問題,而到現場安裝調試階段(市場階段)再解決,成本將可能高達成千上萬倍。同樣地,越早期發現EMC問題,解決問題的方法就越多,若產品投產后發現還有問題,解決的措施就大大減少了,解決的難度也會大得多。由此可見,對于一個產品或一個系統,盡早解決EMC問題是十分必要的。